Il monitoraggio dell’OEE è sufficiente?
Il problema di ogni azienda è sapere perché si ferma la produzione e, in particolar modo, conoscere i motivi per i quali la produttività prevista è nettamente diversa da quella effettiva.
Oltre a misurare le performance, al fine di apportare un miglioramento, è necessario identificare le cause delle perdite di efficienza.
L’OEE, come metrica utilizzata per misurare l’efficienza degli impianti, deve essere integrata con uno strumento di analisi dei downtime per avere una visione più completa del processo produttivo: l’interdipendenza tra le varie risorse; una chiara relazione causa/effetto tra i valori delle tre voci costituenti l’OEE e l’OEE stesso; o, ancora, la relazione con le risorse in input e con il numero di persone che lavorano nel processo.
Perchè gli impianti non sono efficienti?
L’OEE di un impianto produttivo è fortemente influenzato da fenomeni di disturbo fondamentalmente di due tipi: cronici, di piccola entità e difficili da individuare, o sporadici, più facili da individuare in quanto deviano il normale stato di lavoro dell’impianto.
In un impianto, però, i tempi persi più significativi sono di solito quelli cronici, poiché, anche se di minore entità come durata del singolo disturbo, la loro frequenza comporta una riduzione del tasso di utilizzo della macchina ed elevati costi causati dalle perdite.
Uno dei principali obiettivi dei programmi TPM è quello di ridurre o eliminare quelle che vengono chiamate “Six Big Losses”, ovvero le cause più comuni di perdita di produttività degli impianti.
Le Six Big Losses si dividono in:
1. Setup e regolazioni delle macchine per cambi prodotti o formati, ovvero tempi persi e prodotti non conformi tra la fine della produzione di un prodotto con determinato tipo ed il raggiungimento del funzionamento a regime per la produzione del nuovo prodotto; in questa fase sono previste varie regolazioni per adattare i macchinari alle caratteristiche del nuovo prodotto e, a seconda della tipologia di beni realizzati da un’industria, questi tempi possono essere più o meno significativi e per questo si cerca di effettuare l’attrezzamento in breve tempo.
2. Scarti per avviamento, ovvero perdite che avvengono durante le prime fasi di produzione, dallo start-up della macchina fino alla sua stabilizzazione a condizioni operative standard; questi sono scarti che vanno ad influire sulla qualità.
Avviamenti dopo una riparazione periodica e dopo un lungo periodo di fermo vengono invece definiti come tempi persi nel calcolo della disponibilità dell’impianto.
Avviamenti dopo le pause pranzo o dopo i giorni di chiusura dell’impianto sono classificate come perdite di velocità che vanno ad influire sull’efficienza delle prestazioni dell’attrezzatura.
Le prime due tipologie di perdite vengono definite come perdite di qualità (quality losses) e riducono l’indice di qualità dei macchinari.
Le seconde due sono classificate come perdite per inattività (downtime losses) ed influiscono direttamente sulla disponibilità delle macchine.
Le ultime due vengono identificate perdite di velocità (speed losses) e vanno ad incidere sulle performance di efficienza dell’impianto.
3. Tempi d’attesa e microfermate che si verificano quando la produzione viene interrotta o rallentata da un malfunzionamento temporaneo di una macchina o quando un’attrezzatura è in attesa di prodotto; queste tipologie di tempi persi vengono spesso trascurate quando in realtà possono avere un grande peso nel degrado delle prestazioni di un impianto, dal momento che possono avere una frequenza molto elevata e, nonostante la breve durata, la loro influenza complessiva può essere molto significativa;
4. Riduzioni di velocità che risultano dalla differenza tra la velocità teorica per cui è stata progettata la macchina e l’attuale velocità operativa; questi tempi persi non determinano un fermo impianto ma un rallentamento della produzione e quindi una inferiore produzione; queste riduzioni di velocità possono essere causate da problemi meccanici o di qualità della macchina;
5. Scarti per difetti e rilavorazioni sono perdite nell’indice di qualità causate da attrezzature malfunzionanti che determinano dei prodotti non conformi alle specifiche aziendali o normative; l’eliminazione di questi difetti rende necessaria la riparazione dei prodotti difettosi in modo da renderli nuovamente conformi (rilavorazioni), con i relativi costi associati.
6. Guasti delle macchine che determinano dei tempi persi o, equivalentemente, una riduzione della produttività e una quantità di prodotto persa per prodotti difettosi a causa del guasto; si hanno quindi dei costi di mancata produzione e una riduzione dell’efficienza; questo tipo di fermate sono estremamente difficili da eliminare completamente poiché una parte dei guasti può essere considerata fisiologica, in particolare durante le fasi iniziali e finali del ciclo di vita di una macchina.
Questi fattori impattano fortemente sulle reali potenzialità di produzione e costituiscono la cosiddetta Hidden Factory.
Le Six Big Losses, dunque, vanno ad impattare su tutte e tre le voci costituenti l’OEE e per ottenere un miglioramento di quest’ultimo è necessario andare a ridurle tutte e sei.
Come risolvere il problema?
Le quattro aree di intervento per ridurre le perdite e migliorare la produttività sono:
➤ INDUSTRIAL INTERNET OF THINGS per la raccolta dati automatica in real time
➤ ASSET MANAGEMENT per il calcolo dei KPI tra i quali l’OEE
➤ ANALISI DOWNTIME per analizzare le cause delle fermate
➤ MANUTENZIONE PREDITTIVA per prevenire guasti e rotture delle macchine
“DATI IN REAL TIME E MANUTENZIONE PREDITTIVA RIDUCONO I DOWNTIME DEL 30-50%”
Il primo passo per attuare una strategia di intervento efficace, è effettuare una raccolta dati automatizzata da sottoporre successivamente ad analisi e confronto.
La raccolta dei dati manuale presenta grossi limiti e genera inefficienze: scarsa precisione, dati obsoleti al momento della segnalazione e non abbastanza dettagliati per essere utilizzabili, analisi superficiali e poco tempestive.
Per analisi dettagliate e mirate, pertanto, si rende necessaria una raccolta delle informazioni automatizzata mediante le tecnologie dell’Indutrial Internet of Things.
Un sistema automatico di raccolta dati può segnalare fattori o eventi importanti nella produzione, come, per esempio registrare qualsiasi tipo di fermo, micro-fermate ripetitive dovute a problemi minori che non producono veri e propri allarmi, e costituire una base di dati da sottoporre ad algoritmi di AI per la manutenzione predittiva.
Raccogliere, disporre e confrontare in maniera immediata ed efficace dei dati, degli indici di operatività e delle cause di fermo, consente di effettuare dei raffronti oggettivi sulle inefficienze ed individuarne le cause. Mettere in relazione i diversi fattori protagonisti di un processo di produzione, persone, macchine, e prodotti, permette di superarne i limiti.
Nonostante si riveli difficile comparare macchine tra loro diverse in contesti diversi, il confronto tra gli indici KPI E l’OEE agevolano l’identificazione dei punti deboli e delle aree di miglioramento.
L’obiettivo non è solo quello di misurare, ma di migliorare
Non solo. La collaborazione di tutti è necessaria per attuare una politica di efficienza: gli operatori, i manutentori, i fornitori, i responsabili di produzione e i responsabili della qualità. Tutti dovrebbero essere coinvolti in un progetto di efficienza, condividere i dati e farsi promotori nel contribuire al miglioramento. La strategia vincente infatti deve tenere conto anche di questo nel valutare le informazioni, nel valutare le priorità di azione e nel coinvolgimento di tutto il personale. Un valido piano di azioni, supportato dalle corrette informazioni e sostenuto da una corretta valutazione sulle priorità, permette alla Direzione Aziendale di sentirsi sicura nelle proprie decisioni.
Approfondisci anche “I 10 vantaggi che otterrai dall’OEE”
Vuoi avere qualche informazione in più su come raggiungere le performance ottimali degli impianti nella tua realtà? Contattaci, i nostri tecnici saranno disponibili per un approfondimento telefonico o anche per una visita presso i vostri stabilimenti.