Industrial Dictionary

Il termine Additive Manufacturing viene utilizzato in ambito industriale per indicare il processo di fusione dei materiali finalizzato alla creazione di oggetti a partire da modelli 3D.

L’approccio utilizzato solitamente è quello strato su strato, in opposizione ai metodi produttivi di tipo sottrattivo tradizionali. Si può indicare anche con il termine stampa in 3D, ma in questo caso il mercato di riferimento sarà il consumer.

Il termine AGV, acronimo di Automated Guided Vehicle, lettaralmente tradotto in Veicolo a guida automatica, indica una tipologia di veicoli  utilizzati per la movimentazione di prodotti, sottoassiemi o parti commerciali all’interno di uno stabilimento. Si utilizzano principalmente in campo industriale.

L’AGV è guidato da un software di gestione che gli invia una missione indicando percorso e tempistiche.

Il sistema AGV esegue la missione e si ferma (in maniera temporanea o meno) in caso di anomalie o in caso di ostacoli rilevati dalla sensoristica di sicurezza. Una volta rimosso l’ostacolo, l’AGV continua la missione assegnata.  In merito a quest’ultimo aspetto, è bene sottolineare quanto la tecnologia abbia migliorato notevolmente i sistemi AGV, dotandoli di software intelligenti capaci di ottimizzare prelievi e percorsi.

La gestione degli allarmi nelle industrie di processo avviene attraverso dei sistemi adibiti ad informare il personale dell’impianto di condizioni anomale, eventi o malfunzionamenti delle apparecchiature.

Con il termine allarme, viene indicata la notifica inviata conseguentemente al verificarsi di un evento o di una situazione anomala. Per rispondere prontamente agli allarmi legati al malfunzionamento degli impianti, le aziende ne richiedono una gestione intelligente, per evitare il cosiddetto “alarm flood” che si verifica quando vi sono troppe notifiche di allarmi a cui rispondere.

Le analytics sono tecniche di analisi dei dati in cui viene utilizzata la statistica inferenziale e concetti di identificazione di sistemi non lineari per dedurre modelli, per rivelare rapporti e dipendenze ed effettuare previsioni di risultati e comportamenti, utilizzando dataset eterogenei (non correlati tra loro), dati grezzi e modelli predittivi complessi.

Con il termine Andon viene indicato un sistema per informare gli operatori che si occupano di gestione, manutenzione ed altro della presenza di un problema di qualità o processo.

È composto da un tabellone che incorpora segnali luminosi con lo scopo di indicare quale stazione ha il problema. Alcuni moderni sistemi includono allarmi sonori, messaggi di testo, o altri tipi di display.

Il termine Anomaly Detection letteralmente tradotto “l’identificazione delle anomalie” , è un processo di riconoscimento di condizioni o circostanze inattese all’interno di un dataset.

In questo ambito vengono usate applicazioni di machine learning («apprendimento automatico») ed è utilizzato per il controllo dei processi industriali e delle performance dei sistemi produttivi, fino all’analisi del comportamento dei clienti.

API è l’acronimo di Application Programming Interface, letteralmente tradotto significa Interfaccia di programmazione delle applicazioni. Sono set di comandi e protocolli utilizzati per integrare e realizzare software applicativi.

Semplificano la possibilità di dialogo tra un’applicazione e un’altra evitando ridondanze e inutili replicazioni di codice. Nell’ambito dell’IOT, API consente allo sviluppatore di accedere alle funzionalità di un dispositivo o di un sensore, come per esempio, la lettura di un termometro e di sensore adibito al controllo delle vibrazioni.

Con il termine Asset Monitoring si intende il processo di monitoraggio di tutte le attività associate agli impianti, come produzione, performance, qualità, stato di salute e similari.

In ambito industriale, il monitoraggio degli Asset può avvenire in locale o da remoto e può avvenire tramite computer o device come tablet o telefoni.

L‘intelligenza Artificiale è un ramo della Computer Science e studia lo sviluppo di sistemi Software e Hardware in grado di fornire all’elaboratore elettronico prestazioni che sembrerebbero essere di pertinenza esclusiva dell’intelligenza umana.

Per esempio: la comprensione ed elaborazione del linguaggio naturale (Nlp – Natural Language Processing) e delle immagini (Image Processing), l’apprendimento, il ragionamento, la capacità di pianificazione e l’interazione con persone, macchine e ambiente.

La differenza con i software tradizionali risiede nel fatto che un sistema IA non si basa sulla programmazione bensì su tecniche di apprendimento: vengono cioè definiti degli algoritmi che elaborano un’enorme quantità di dati dai quali è il sistema stesso che deve derivare le proprie capacità di comprensione e ragionamento.

Nel contesto industriale, l’Asset Management comprende l’insieme delle iniziative organizzative e tecnologiche finalizzate a supportare la gestione dei beni e del patrimonio informativo di un’azienda.

In relazione alla produzione, l’Asset Management comprende le attività e le misure utili a mantenere e incrementare il valore di un impianto. Tra queste vi sono: la gestione della produzione, l’ottimizzazione dei processi, la manutenzione e la diagnostica di un impianto.

Tipicamente, implica interventi su processi aziendali e la realizzazione di supporti informatici per l’acquisizione, l’archiviazione e la condivisione dei documenti ed informazioni.

La realtà aumentata estende ed integra gli oggetti reali presenti nell’ambiente, con oggetti di realtà virtuale creati dall’utente.

Il concetto di realtà aumentata si applica alle tecnologie ICT che attuano la sovrapposizione di elementi virtuali ed elementi reali con l’uso di dispositivi pensati per arricchire l’ambiente circostante con elementi informativi virtuali e multimediali.

Nei contesti industriali, la realtà aumentata rivela la sua massima utilità dove sono richiesti grossi volumi di informazione da gestire in meno tempo e con un altro grado di precisione. Sistemi di visione e software di modellazione  per device mobili sono un esempio esistente di come l’AR possa migliorare la produzione, ridurre tempi ed errori di sviluppo e fornire comparazioni visive e analisi in real time.

Il termine Benchmarking, tradotto in “parametro di riferimento”, si intende un valido strumento di qualità che permette di misurare o valutare una performance, rispetto ad uno standard di riferimento.

Consente alle aziende di migliorare con continuità i propri processi apprendendo dall’esperienza di altri.

Il primo passo è valutare i propri processi operativi, individuando i punti di forza e di debolezza dell’azienda. In secondo luogo, occorre individuare le organizzazioni leader che operano con particolare efficienza e confrontarsi con esse al fine di ottenere informazioni utili per migliorare le proprie performance.

Il termine Brownfield, tradotto in “Terreno dismesso” proviene dal settore urbano, nel quale indica un terreno sviluppato in precedenza che non è attualmente in uso.

Di recente, questo termine viene utilizzato molto spesso in ambito produttivo e indica  macchine e infrastrutture già esistenti, ma non intelligenti e tra loro non connesse. La trasformazione digitale porta connettività nelle macchine e negli impianti definiti Brownfield.

La maggior parte delle apparecchiature di produzione attualmente in uso, non è dotata di funzionalità digitale nativa, pertanto, il percorso di digitalizzazione viene spesso indicato come trasformazione BrownField.

Con il termine Building Automation si fa riferimento all’automazione mediante sistemi a bus di campo di impianti tecnologici in edifici ad uso civile e nel terziario.

Viene associato alle costruzioni progettate e realizzate in modo da consentire la gestione integrata e computerizzata degli impianti tecnici e delle attrezzature informatiche.

Le tecnologie informatiche e di comunicazione rappresentano lo strumento privilegiato per l’integrazione delle risorse impiantistiche presenti nell’edificio.

Il termine Business Intelligence,  indica i processi e i metodi per raccogliere, memorizzare  e analizzare i dati per fornire, nell’ambito dei processi aziendali, miglioramenti nelle prestazioni.

Tutti questi elementi vanno a creare un quadro d’insieme dell’azienda, aiutando le persone a prendere decisioni migliori e più incisive.

Il cloud è uno spazio di archiviazione personale che risulta essere accessibile in qualsiasi momento ed in ogni luogo utilizzando semplicemente una qualunque connessione ad Internet. 

Sincronizza tutti i propri file in un unico posto, con il conseguente vantaggio di riscaricarli, modificarli, cancellarli e/o aggiornarli.

Diverso è invece il concetto di Cloud Computing, che invece è quella tecnologia che consente di usufruire, tramite server remoto, di risorse software e hardware, il cui utilizzo è offerto come servizio da un provider, quasi sempre in abbonamento. In sunto, il cloud computing è l’offerta di servizi di calcolo – come server, risorse di archiviazione, database, rete, software, analisi e altro – tramite Internet.

Con il termine CMMS, acronimo di Computerized Maintenance Management System, si intende un software che supporta il sistema informativo per la gestione della manutenzione, permettendo di avere sempre sotto controllo il piano degli interventi, la registrazione delle  riparazioni e la sostituzione di parti di ricambio, semplificando il flusso operativo e automatizzando molte operazioni.

Con il termine Cobot si intendono i Collaborative Robot, cioè Robot industriali progettati per lavorare in sincronia con l’uomo in totale sicurezza, senza necessità di barriere di protezione in quanto dotati di sistemi anti-collisione, telecamere e sensori che consentono la condivisione degli spazi con gli operai sulla linea.

Sono antropomorfi dotati di bracci flessibili e telecamere per svolgere le loro mansioni. Non sono programmati prima di essere collocati sulle linee di produzione. Apprendono sul campo, memorizzando e quindi replicando i movimenti e le operazioni che vengono mostrate dall’operatore umano.

Trovano ampio impiego in operazioni ripetitive, usuranti, pesanti o che richiedono particolare precisione, con l’obiettivo di migliorare l’efficienza produttiva.

Con il termine Condition Monitoring si intende l’insieme delle tecniche diagnostiche utilizzate per conoscere la condizione operativa delle macchine.

Osservando alcuni parametri dell’impianto, come per esempio vibrazioni, temperatura e quanto altro, è possibile conoscere la condizione dell’impianto e delle macchine al fine di accertare che tutto funzioni correttamente senza fermare le macchine con fermate pianificate.

Con il termine Continuous Manufacturing intendiamo un processo produttivo che si attua con un solo ciclo di lavorazione per un lungo periodo.

Il Controllo Statistico di Processo, di cui acronimo è SPC, consiste in un set di test statistici eseguiti su un processo (ad esempio una linea di produzione). I suoi obiettivi sono: tenere sotto controllo la qualità del processo, prevenire errori, ridurre i costi dovuti a problemi riscontrati su unità di produzione non conformi.

Con il termine Cyber Security intendiamo l’insieme di misure focalizzate principalmente sulla protezione dei sistemi informatici come computer, reti di telecomunicazione, smartphone, ecc. e dell’informazione in formato digitale da attacchi interni e, soprattutto, esterni.

Altri sinonimi possono essere: IT security, ICT security, sicurezza informatica e sicurezza delle informazioni.

Con il termine Data Management, letteralmente tradotto in “Gestione dei dati”, si fa riferimento alla gestione di una mole crescente di informazioni già presenti in azienda e tutte quelle raccolte anche in real time, per esempio i big data, al fine di analizzarle per capire i trend di mercato, le esigenze degli interlocutori aziendali e quindi per fornire le risposte più corrette e, soprattutto, le informazioni utili ai decisori aziendali per aumentare le performance.

Con il termine Data Silos intendiamo lo stoccaggio di una cospicua quantità di dati e informazioni che sono state raccolte e memorizzate in diversi contenitori Silos isolati su cloud.

In pratica, questi contenitori di dati a tenuta stagna ti impediscono di avere una visione globale della situazione, lasciandoti senza un’unica “fonte di verità”.

Per database relazionale, si intende un database  che memorizza e fornisce l’accesso a dati correlati tra loro.

In un database relazionale, ogni riga della tabella è un record con un ID univoco chiamato chiave. Le colonne della tabella contengono gli attributi dei dati e in genere ogni record ha un valore per ogni attributo, il che semplifica la definizione delle relazioni tra i dati.

I database relazionali sono basati sul modello relazionale, un modo intuitivo e diretto di rappresentare i dati nelle tabelle.

Per database non relazionale, si intende un database che, a differenza del database relazionale costituito da tabelle, è costituito da documenti, dove sono contenute tutte le informazioni richieste, ovvero i dati.

Tutti i dati presenti nel documento o nei documenti saranno, quindi,  delle entità che verranno trattate come oggetti e si avranno tutte le informazioni richieste in un colpo solo.

Con il termine Data Logger si intendono i dispositivi elettronici che registrano dati su base temporale o geografica, a partire da sensori integrati o esterni, in genere basati su processori digitali o PC.

Con il termine Deep Learning, letteralmente tradotto in “apprendimento profondo”, si indica quella branca dell’Intelligenza Artificiale che fa riferimento agli algoritmi ispirati alla struttura e alla funzione del cervello chiamate reti neurali artificiali.

E’ l’apprendimento delle “macchine” attraverso dati appresi e utilizzo di algoritmi in prevalenza a calcolo statistico.

Fa parte di una più ampia famiglia di metodi di Machine Learning basati sull’assimilazione di rappresentazioni di dati, al contrario di algoritmi per l’esecuzione di task specifici.

L’analisi descrittiva viene utilizzata per descrivere, diagnosticare e scoprire quali tendenze e modelli si verificano in un determinato processo, grazie allo studio in tempo reale di dati storici. Fornisce una visione completa del passato e può essere particolarmente utile per pianificare il futuro.

Diversamente dall’ analisi descrittiva, l’analisi diagnostica comporta l’analisi dei dati storici e dei dati raccolti in tempo reale, con lo scopo di capire le cause del perché si sta verificando un evento piuttosto che soffermarsi su quale evento sta accadendo.Questa tipologia di analisi osserva i processi e le cause, anziché il risultato.

La Diagnostic Analysis riguarda, solitamente, la manutenzione degli Asset in quanto analizza i tempi di inattività e fornisce anche una base per analisi predittive e prescrittive.

La Digital Factory è una visione rivoluzionaria della fabbrica, sviluppata grazie all’implementazione di reti convergenti che mettono in comunicazione  macchine e sistemi produttivi, abilitando la trasformazione digitale anche nel mondo manifatturiero.

È un’azienda per cui è stata adottata una strategia digitale finalizzata all’interconnessione degli asset, che  utilizza tecnologie come l’Internet of Things, espresso dall’acronimo IoT, l’intelligenza artificiale e l’analisi delle informazioni con i Big Data.

Con il termine digital transformation,  letteralmente tradotto in  trasformazione digitale, si intende un insieme di cambiamenti di natura tecnologica, culturale, organizzativa e manageriale associati alle applicazioni di tecnologia digitale, con il quale semplificare la quasi totalità dei processi, riducendo le ridondanze e gli errori legati ad attività manuali non strategiche.

I vantaggi della digital transformation sono numerosi, tra i più importanti: maggiore efficienza, miglior operatività e riduzione dei costi.

Con il termine Digital Twin, letteralmente tradotto in gemello digitale, si intende una replica digitale di un’entità fisica, che può essere un oggetto semplice o complesso, una risorsa o un processo.

Il fine di utilizzare il Digital Twin è quello di comprendere lo stato del bene, simulare situazioni, monitorarne il funzionamento e risolvere problemi.

Si basa su tre pilastri tecnologici: un oggetto o dispositivo fisico e reale, un alter ego virtuale esistente nel mondo digitale e un “ponte” in grado di collegare le due parti, connettendole, raccogliendo e inviando informazioni.

Con il termine Downtime si indica il tempo  di operatività che si perde a causa di una fermata lunga o breve di un impanto, dovuta ad eventi pianificati  e non, durante i quali è necessario fermare l’impianto per cause come, ad esempio, pause, manutenzione ordinaria e festività particolari.

I downtime non pianificati invece, accadono per diverse ragioni, come errori operativi, problemi meccanici, insufficienza di controllo, ecc.

ECSA è una società di System Integration che si pone come partner del cliente nel processo di cambiamento e digitalizzazione che porta verso Industria 4.0.

Fornisce soluzioni in ambito Automazione di processo, MES, Industrial IOT, Integrazione di macchine ed impianti con i sistemi informativi, Monitoraggio ed analisi dei dati di produzione, Manutenzione predittiva.

ERP è l’acronimo di Enterprise Resource Planning, letteralmente tradotto in “Pianificazione delle risorse d’impresa”.
E’ un sistema di gestione che integra tutti i processi di business rilevanti di un’azienda (vendite, acquisti, gestione magazzino, contabilità ecc.).

I sistemi ERP sono organizzati contenendo un database comune per tutte le applicazioni e una struttura modulare.

Il modello Equipment as a Service, di cui acronimo è EaaS e letteralmente tradotto in “Attrezzatura come un servizio”, prevede che macchinari e sistemi di produzione  vengano forniti da un’azienda contro pagamento di un canone, piuttosto che acquistati.

L’azienda fornitrice si occuperà della manutenzione, assistenza, riparazioni e sostituzioni.

Con il termine Ethernet si indica l’insieme delle tecnologie specifiche per la realizzazione di reti LAN, sia fisiche che strutturali. Un insieme di protocolli e strumenti di rete che permettono la creazione di reti locali diversamente estese (da pochi nodi fino a qualche decina).

Teoricamente, un cavo Ethernet può raggiungere la lunghezza massima di 100 metri: per connettere nodi ad una distanza maggiore vengono utilizzati dispositivi che ripetono o reindirizzano il segnale. Servono a questo scopo i bridge Ethernet e gli switch Ethernet, periferiche in grado di mettere in collegamento spezzoni diversi una stessa LAN.

Il Fog Computing è una tecnologia Cloud in cui i dati generati dai dispositivi vengono pre-elaborati in mini data center centralizzati  e, successivamente, caricati in Cloud.

Tale sistema richiede una struttura che si estende dai confini esterni della rete, in cui i dati vengono generati da dispositivi IoT, fino all’endpoint centrale dei dati nel Public Cloud o in un data center privato (Cloud privato).

Il  Gateway è un dispositivo di rete che funziona come punto di ingresso tra una rete e un’altra. Sono dei convertitori dei protocolli di rete in grado di unire due reti distinte in modo che, i dispositivi presenti su un dato network, possano comunicare con quelli presenti in un altro.

Dal momento che spesso le due reti a cui si unisce un gateway usano protocolli di base diversi, il gateway opera in modo da facilitarne la compatibilità.

Il termine Greenfield, al contrario di Brownfield, significa che l’impianto di produzione è nuovo. Ciò consente alle tecnologie moderne di essere “integrate” nelle funzionalità di base della struttura, piuttosto che aggiunte o utilizzate per sostituire le tecnologie esistenti.

Il termine “fabbrica nascosta” fu reso popolare da Armand Feigenbaum alla fine degli anni ’70. Il concetto di fabbrica nascosta di Feigenbaum era principalmente incentrato sulla qualità, in particolare sugli sprechi e sui costi causati da “cattivi lavori”, molti dei quali sono “nascosti” sotto la superficie delle operazioni quotidiane.

L’ hybrid cloud, letteralmente tradotto in “Cloud Ibrido”, è un ambiente di cloud computing che utilizza cloud pubblico, cloud privato e soluzioni di terze parti, con un software proprietario che consente la comunicazione tra ciascun servizio e mettendo a fattor comune il meglio delle varie piattaforme.

HTTP, acronimo di Hypertext Transfer Protocol, letteralmente tradotto in “Protocollo di trasferimento di un ipertesto”, è un linguaggio di testo che consente la comunicazione tra client e server attraverso internet.

Ogni conversazione tra client e server sul web inizia con una richiesta, un messaggio di testo creato dal client in un formato speciale noto appunto come HTTP.

HTTP Secure Sockets Layer, letteralmente tradotto in “Protocollo di trasferimento di un ipertesto con livello di socket sicuro”, è una tecnologia standard che garantisce la sicurezza di una connessione a Internet e protegge i dati sensibili scambiati fra due sistemi, impedendo ai criminali informatici di leggere e modificare le informazioni trasferite, le quali potrebbero comprendere anche dati personali.

La comunicazione fra sistemi può riguardare un server o client (ad es. un sito Web di e-commerce e un browser) o due server (ad es. un’applicazione basata su informazioni personalmente identificabili o dati sul libro paga).

In questo modo è possibile impedire la lettura e l’intercettazione di qualsiasi dato trasferito fra utenti e siti o due sistemi. È possibile utilizzare algoritmi di crittografia per crittografare i dati in transito, impedendone la lettura agli hacker durante il transito su una connessione digitale.

Con HMI, acronimo di Human Machine Interface, letteralmente tradotto in “Interfaccia uomo-macchina,  si intende la funzione o il componente di un determinato dispositivo o di un’applicazione software che consente all’uomo di operare e interagire con le macchine.

Le HMI utilizzate in ambito industriale sono per lo più schermi o touchscreen che gli operatori utilizzano per controllare e automatizzare i macchinari e le loro linee di produzione. Le HMI possono essere semplici display di schermi installati su macchine in fabbrica, touchscreen avanzati, pannelli di controllo con funzionalità multi-touch, pulsanti, computer con tastiere, dispositivi mobili o un tablet.

Con il termine IAM, acronimo di Identity and Access Management, si intende un servizio di gestione degli utenti e delle relative autorizzazioni.

I sistemi IAM, infatti, impediscono agli hacker di accedere ai privilegi, alle applicazioni e ai dati sensibili una volta che hanno compromesso le credenziali di un dipendente.

L’automazione nasce per identificare tutto ciò che è necessario per far funzionare una macchina o un processo in modo automatico, senza l’intervento dell’uomo.

Per Industrial Automation, “Automazione Industriale, si intende l’uso di un set di tecnologie necessarie alla gestione e al controllo dei processi di produzione senza un significativo intervento dell’uomo.

L’automazione industriale, in particolare, sfrutta tecnologie meccaniche, elettroniche ed informatiche per il controllo dei processi produttivi industriali governando flussi di energia, di materiali e di informazioni.

Con il termine IIOT,  ovvero Industrial Internet of Things, si intende letteralmente l’applicazione dell’Internet of Things nel mondo industriale. È dunque un’evoluzione del concetto di Internet delle cose che riguarda da vicino i processi industriali e mira a rendere questi ultimi più efficienti e sicuri.

Ogni oggetto fisico acquisisce un suo ruolo nel mondo digitale. Alla base dell’IoT (e quindi dell’I-IoT) vi sono oggetti intelligenti, ovvero capaci cioè di: identificazione, localizzazione, diagnosi di stato, acquisizione di dati, elaborazione, attuazione e comunicazione e reti intelligenti aperte, standard e multifunzionali.

Con il termine IAAS, acronimo di Infrastructure as a Service, letteralmente tradotto in “Infrastruttura come un servizio”, si intende un servizio di Cloud Computing, cioè un’infrastruttura virtuale, che non risiede fisicamente sui server aziendali, ovvero on premise.

La definizione della parola virtuale significa che le risorse necessarie non sono caratterizzate da specifici (e tangibili) elementi hardware.

L’erogazione di un’infrastruttura IaaS avviene in una modalità tipica di un servizio, ovvero attraverso un canone mensile.

Con il termine IT, acronimo di Information Technology, letteralmente tradotto in tecnologia dell’informazione, si intende l’insieme dei metodi e delle tecnologie che vengono utilizzate in ambito pubblico, privato o aziendale per l’archiviazione, la trasmissione e l’elaborazione di dati e informazioni attraverso l’uso di reti (reti aziendali, internet ecc.), elaboratori (PC, server, mainframe ecc.) e attrezzature di telecomunicazione  (datacenter, router, smartphone, tablet, GPS ecc.).

La convergenza tra il mondo dell’ Operational Technologies e Information Technologies comporta l’ottimizzazione dei processi e la riduzione notevole dei  costi operativi.

L’integrazione di questi ambienti richiede di soddisfare sia i requisiti tecnologici che quelli organizzativi. Si rende necessario implementare un’infrastruttura di sistema intelligente multilivello che garantisca un’elevata scalabilità, disponibilità e sicurezza, mentre i gateway IoT collegano efficacemente OT e IT. Un’infrastruttura convergente ed efficace pone la necessità per le organizzazioni di creare team interfunzionali che condividano le conoscenze e unifichino le best practices, seguendo la direzione strategica che è stabilita a livello esecutivo.

Il termine IOT, ovvero Internet of Things, letteralmente tradotto in Internet delle cose, nasce nel 1999  dall’ingegnere inglese Kevin Ahston, cofondatore dell’Auto-ID Center di Massachussetts.

Per Internet of Things (IoT)  si intende quel percorso nello sviluppo tecnologico in base al quale, attraverso la rete Internet, potenzialmente ogni oggetto dell’esperienza quotidiana acquista una sua identità nel mondo digitale. L’IoT si basa sull’idea di oggetti “intelligenti” tra loro interconnessi in modo da scambiare le informazioni possedute, raccolte e/o elaborate.

Lean Manufacturing, letteralmente tradotto in produzione snella è una modalità produttiva che punta a minimizzare gli sprechi fino ad annullarli. In sunto, il suo obiettivo è di creare di valore con il minor lavoro possibile.

La Produzione snella è una filosofia di gestione che deriva soprattutto dalla Toyota e dal suo Toyota Production System (TPS).

Machine Learning, tradotto in “apprendimento automatico”, indica l’abilità delle macchine (intese come computer) di apprendere senza essere state esplicitamente e preventivamente programmate.

In altre parole, il Machine Learning permette ai computer di imparare dall’esperienza; viene considerato apprendimento (esperienza) quando le prestazioni del programma migliorano dopo lo svolgimento di un compito o il completamento di un’azione anche errata.

Guardando il Machine Learning da una prospettiva informatica, al programma vengono forniti dei set di dati che vengono elaborati attraverso algoritmi, sviluppando una propria logica per svolgere la funzione, l’attività, il compito richiesto (per esempio imparare a riconoscere un’immagine).

Il Machine Monitoring  chiamato anche Machine Condition Monitoring, consente di evitare interruzioni di operatività impreviste, ottimizzare le prestazioni della macchina e di ridurre i tempi di riparazione e costi di manutenzione tramite la raccolta dei dati dai PLC e dai sensori e, successivamente, la loro analisi.

Machine to Machine, cui l’acronimo è M2M, è una tecnologia in grado di mettere in comunicazione diversi dispositivi (macchine appunto) tra loro, permettendo lo scambio di dati ed informazioni acquisite al fine di migliorare i processi svolti dalle macchine stesse.

Il termine Manufacturing 4.0, inteso anche come “Industry 4.0”, comprende la produzione intelligente allocata in un ecosistema in cui si ha interconnessione tra produzione fisica e operazioni con tecnologia digitale intelligente, machine learning e big data.

Con il termine MES, Manufacturing Execution Systems, si intende un software che permette di informatizzare la gestione e il controllo del reparto produttivo in azienda.

Con l’acquisizione dei dati derivanti dalle attività produttive e con l’utilizzo in real-time dei dati, il software MES supporta dunque l’ottimizzazione dei processi produttivi.

Un sistema MES nasce con lo scopo di collegare il sistema gestionale aziendale (ERP) con i sistemi di controllo delle macchine presenti nei reparti produttivi e logistici, al fine di ottimizzare questi processi favorendo il controllo delle risorse e la qualità dei beni prodotti.

Con il termine MOM, acronimo di Manufacturing Operations Management si intende la definizione delle politiche e delle regole necessarie per mantenere livelli elevati di produzione e fare in modo che persone, processi e macchinari operino in modo coordinato.

Comprende l’ottimizzazione di macchinari, inventario,esecuzione dei processi e la gestione del personale operante sulla base di obiettivi strategici come la riduzione dei costi, il controllo della qualità e similari.

L’indice  MTBF, Mean Time Between Failure è un indice che indica il tempo medio tra una fermata e la successiva, compresi i TTR, Time To Repair, ovvero l’intervallo di tempo tra il momento in cui
un’attrezzatura rallenta e si ferma e quando riacquista velocità e riprende nel suo normale funzionamento.

Il MTTF, Main Time to Failure, è un indice che indica il tempo medio tra una fermata e l’altra. E’ la media dei TTF, cioè il tempo che intercorre tra quando una macchina riparte in seguito ad una fermata e quando si ferma nuovamente.

Il MTBF, Mean time Beetween failure, è un indice che indica il tempo medio tra una fermata e la successiva, compresi i TTR, ovvero l’intervallo di tempo tra il momento in cui
un’attrezzatura rallenta e si ferma e quando riacquista velocità e riprende nel suo normale funzionamento.

L’MQTT, acronimo di Message Queue Telemetry Transport, è un protocollo di comunicazione con l’obiettivo di gestire le connessioni machine to machine, ovvero abilita la comunicazione tra le macchine in maniera estremamente efficiente.

Nel corso del tempo si è rivelato particolarmente adatto per la trasmissione dei dati prodotti dai dispositivi IoT.  Le caratteristiche principali di MQTT sono quelle di essere un protocollo semplice e leggero per lo scambio di messaggi, nonché di minimizzare il traffico sulle reti e richiedere poche risorse ai dispositivi per la sua gestione.

I robot mobili sono dei robot capaci di interagire con un ambiente dinamico, prendendo decisioni con elevata flessibilità.

Grazie a sensori e computer di bordo che lo aiutano a comprendere il suo ambiente operativo, un robot mobile autonomo può navigare in modo dinamico utilizzando una mappa che gli permette di pianificare i propri percorsi e viaggiare in modo rapido ed efficiente.

I robot mobili sono abbastanza intelligenti da riconoscere e reagire a persone, automobili, carrelli elevatori e altro ancora. Svolgono il loro lavoro in sicurezza anche con diversi ostacoli presenti nell’ambiente circostante.

Modbus è un protocollo di comunicazione seriale e ha il compito di inviare informazioni tra dispositivi elettronici su una linea seriale o Ethernet industriale.

Dal 1979 Modbus è lo standard industriale e si è dimostrato un protocollo molto affidabile. Modbus è ideale per la comunicazione tra più dispositivi nella stessa rete.

I vantaggi per l’utilizzatore: versatile, comunicazione semplice e affidabile, facile da implementare.

Il protocollo MT CONNECT è uno standard di comunicazione industriale aperto, libero da royalties, utilizzato per la raccolta dati e il monitoraggio sulle macchine a controllo numerico (CNC).

Lo standard è gestito dall’MT-Connect Institute, un’organizzazione senza scopo di lucro che cerca di migliorare l’utilizzo di dati reali nel mondo industriale. Il protocollo supporta solo la lettura dei dati e non permette quindi di scrivere parametri, ricette o comandi. Si basa su interrogazioni HTTP e i dati vengono presentati in formato XML.

Con il termine on premise, ovvero dall’inglese “on the premises”,  si fa riferimento alla fornitura di programmi informatici installati e gestiti attraverso computer locali nelle sedi o negli uffici del titolare della licenza.

Il concetto si contrappone all’erogazione di servizi software off premise, in modalità SAAS o in Cloud computing, dove la fruizione del programma avviene attraverso l’accesso a un computer o a un’architettura di hardware in remoto, grazie a una connessione internet.

Il primo standard OPC – Open Platform Communications di grande successo, l’OPC Data Access COM/DCOM, è stato concepito per definire interfacce client-server per l’accesso in lettura e scrittura ai dati di processo, permettendo una semplice e completa integrazione di tutti i dispositivi hardware e software per l’automazione realizzati da produttori differenti.

L’ OPC UA è uno standard che facilita lo scambio di dati tra controllori logici programmabili (PLC), interfacce uomo-macchina (HMI), server, client e altri macchinari, ai fini dell’interconnettività e della circolazione delle informazioni.

Quando si possiedono dispositivi, software, PLC, HMI e macchine differenti e, ciascuno/a produce dati nel proprio formato, è necessario interpretare tali dati. È qui che entra in gioco lo standard OPC che, in termini semplici, è un traduttore in grado di comprendere i dati provenienti da diverse fonti e di trasmetterli in un senso e nell’altro nel formato riconosciuto e compreso da ciascuna fonte.

OPC UA rappresenta il principale erede dello standard OPC Classic e uno dei suoi vantaggi principali è che  combina tutti i distinti protocolli in un’unica specifica ai fini della semplificazione.

Con l’espressione Operational Technology, di cui l’acronimo è OT, si intende l’insieme di tecnologie, software e hardware, adibite al controllo e monitoraggio dei sistemi produttivi quali ICS, SCADA, PLC.

All’interno dei sistemi OT, troviamo principalmente i sistemi ICS (Industrial Control System), DCS (Distribuited Control System) e MES (manufacturing Execution Systems) che hanno il compito di controllare e monitorare la produzione integrando la fabbrica fisica con i sistemi gestionali (ERP) del dominio IT.

L’OEE, acronimo di Overall Equipment Effectiveness, letteralmente tradotto in Efficienza Generale dell’impianto, è una metrica elaborata per valutare il rendimento globale di una risorsa produttiva o di un insieme di risorse, durante il tempo nel quale esse sono disponibili a produrre.

Le condizioni che causano problemi sugli impianti provocando un calo sull’efficienza produttiva, vengono definiti “equipment-related losses”, ovvero perdite relative alle apparecchiature.

Il calcolo dell’OEE si ottiene moltiplicando le perdite per disponibilità, per qualità e per prestazioni.

Il termine OOE è l’ acronimo di Overall Operations Effectiveness, letteralmente tradotto in Efficacia complessiva delle operazioni. Così come l’OEE, è una metrica che misura il rendimento effettivo moltiplicando: disponibilità, qualità e prestazioni.

L’unica differenza nei confronti del calcolo dell’OEE è che: l’OOE, tiene conto del tempo anche non programmato per la produzione, considerando il tempo totale delle operations come il massimo, mentre per l’OEE , si considera solo il tempo destinato alla produzione.

In altre parole, se una macchina è inattiva per manutenzione e ma non era programmata per la produzione in quel momento, nell’OEE viene ignorato questo tempo, mentre nel calcolo dell’OOE, bisognerà tenerne conto.

La convergenza tra i mondi dell’Information Technologies e dell’ Operational Technologies offre alle organizzazioni una visione unica delle piattaforme industriali e delle soluzioni adibite alla gestione dei processi che assicura che le informazioni accurate vengano consegnate a persone, macchine, interruttori, sensori e dispositivi al momento giusto e nel formato migliore.

Quando i sistemi IT e OT lavorano insieme in armonia, apportano in fabbrica nuove efficienze, i software possono essere monitorati e gestiti in remoto e le organizzazioni hanno la possibilità di realizzare gli stessi vantaggi di sicurezza dei sistemi IT amministrativi.

Il PIMS, acronimo di sistema di gestione delle informazioni sugli impianti, è utilizzato per raccogliere ed integrare tutte le informazioni reperibili su un processo di produzione da diverse fonti. 

Le soluzioni Paas includono l’infrastruttura, ovvero server, archiviazione e rete, ma anche middleware, strumenti di sviluppo, servizi di business intelligence (BI), sistemi di gestione dei database e molto altro.

Con il termine Predictive Maintenance, letteralmente tradotto in manutenzione predittiva, si intende un sistema di manutenzione che, grazie all’utilizzo di modelli matematici, riesce ad individuare uno o più parametri di un componente o di un impianto, a misurarli ed elaborarli per fornire delle informazioni circa il tempo residuo prima del guasto.

La variazione delle misure rilevate rispetto allo stato di normale funzionamento indicherà l’aumentare del degrado e, in definitiva, permetterà di prevedere il momento del guasto.

Con il termine Prescriptive Analytics, letteralmente tradotto in “analisi prescrittiva”, si indica una tipologia di analisi di dati che deriva dalla combinazione dei dati ottenuti dalle analisi descrittive, diagnostiche e predittive. Formula dei suggerimenti e dei miglioramenti da applicare in futuro.

Abilita i Decision Makers ad intraprendere azioni immediate, basate su previsioni probabilistiche e soprattutto su regole chiare e comprensibili che provengono dal modello stesso.  Un altro aspetto importante dei modelli di prescriptive analytics consiste nella loro capacità di analizzare anche il feedback che proviene dall’applicazione delle azioni intraprese, al fine di tener conto dei loro effetti sui risultati.

I modelli di prescriptive analytics sono anche di predictive analytics, ma ad essi aggiungono la capacità di spiegare il perché di un certo evento: i modelli predittivi ci dicono cosa è probabile che avvenga, mentre i modelli prescrittivi ne spiegano le motivazioni (attraverso un insieme di regole).

La Preventative Maintenance, letteralmente tradotta in manutenzione preventiva, è una politica di manutenzione che si prefigge l’obiettivo di mantenere in perfetta efficienza gli impianti produttivi delle aziende, cercando di anticipare i guasti.

Questo obiettivo è raggiunto tramite ispezioni periodiche o sulla base di particolari metriche scelte dal manutentore, in modo tale che interventi di prevenzione necessari ma non ancora palesi possano essere effettuati prima che si palesi un’usura eccessiva o un guasto.

Con il termine PDM, acronimo di Product Data Management, letteralmente tradotto in “Gestore dei Dati di Prodotto”, si intende uno strumento software adibito al raccoglimento delle informazioni relative ad un prodotto.

Nell’industria manifatturiera, il PDM, è un software per la raccolta ed organizzazione di file nelle varie fasi di ideazione, progettazione ed, a volte, produzione ed obsolescenza di un bene.

Solitamente è correlato ai prodotti di creazione documentale come i CAD (Computer Aided Design) per quanto concerne la documentazione tecnica e gli applicativi di front office per la manualistica o documentazione testuale legata al ciclo di vita del prodotto stesso.

Con il termine PLM,  acronimo di “Product Lifecycle Management“, si intende l’insieme delle soluzioni di business necessarie alla gestione dell’intero ciclo di vita di un prodotto, dalla sua concezione al suo ritiro dal mercato.

Il PLM integra le altre soluzioni presenti in azienda, quali: l’ERP per la pianificazione delle risorse, il CRM per la gestione dei rapporti con i clienti e il SCM per la gestione dei fornitori.

Per produzione Batch  si indica un processo produttivo con caratteristiche intermedie tra un processo discreto e un processo continuo.
Questa tipologia di processo è finalizzata a gestire la produzione di “lotti” prestabiliti di materiali e prodotti.

Per “lotto” si intende l’insieme delle operazioni che vengono eseguite da una o più macchine al fine di operare un trasferimento di una certa quantità di prodotto da una o più sorgenti a una o più destinazioni, con o senza lavorazioni o trasformazioni del prodotto.

PLC è l’acronimo di Programmable Logic Controller letteralmente tradotto in “Controllore a Logica Programmabile”, ed è l’elemento base del sistema di controllo di macchine e processi industriali. Un sistema di controllo e di misura di un processo industriale può essere descritto come un insieme di dispositivi interconnessi e comunicanti tra loro attraverso una o più reti di comunicazione. Ogni dispositivo è un’entità fisica indipendente capace di realizzare una o più funzionalità. La funzione nativa di un PLC è quella di sostituirsi come elemento della logica cablata elettronica e dei quadri di controllo a relè e si è affermato come elemento insostituibile nell’automazione di fabbrica.

Con il termine Rfid, acronimo di Radio Frequency Identification, si intende una tecnologia che è in grado di identificare oggetti e altro, tramite radiofrequenza.

Memorizza in maniera autonoma dati e informazioni su persone e oggetti reali, utilizzando gli RFID che sono etichette elettroniche che si inseriscono nell’oggetto e utilizzando degli apparati fissi o portatili che fungono da reader, cioè  leggono i dati presenti negli RFID e poi li memorizzano automaticamente in memoria.

Con questa tecnologia è possibile, ad esempio tenere traccia di tutte le merci che escono da un magazzino, se correttamente etichettate.

Con il termine Revamping, si indica l’insieme delle attività che permettono la revisione e ristrutturazione degli impianti industriali allo scopo di allungare la loro vita utile all’interno del processo produttivo.

Rinnovare un impianto significa superare limiti progettuali e tecnologici del passato ed integrare il progetto originale con soluzioni attuali e all’ avanguardia, in quanto l’ammodernamento di un impianto industriale già esistente si rivela meno costoso di un acquisto ex novo.

Con il termine SAAS, acronimo di Software as a Service, letteralmente tradotto in Software come servizio, si intende un servizio d’applicazione software erogato attraverso il web da un venditore.

Il cliente non paga il possesso del software, ma l’utilizzo dello stesso tramite un canone. Si avrà accesso all’interfaccia di utilizzo del software via browser, senza la necessità di alcun download applicativo o istallazione.

Le tecnologie alla base dell’odierna Smart Factory sono diverse: il Cloud, le analytics e Big Data, l’Industrial IOT, la realtà aumentata, Additive manufacturing e l’intelligenza artificiale.

L’interconnessione tra macchine, persone e processi crea nuove modalità di interazione automatizzata. Grazie a sensori intelligenti connessi tra di loro è possibile controllare in tempo reale tutti i processi produttivi e lo stato di salute delle macchine.

La Smart Manufacturing è un modello di organizzazione delle attività produttive e logistiche, basato sull’ unione delle tecnologie informatiche e Operational. Si pone l’obiettivo di ottimizzare le 3 P: prodotti, processi e persone.

La connettività a bordo dei macchinari e dei componenti rende possibile la creazione di un ambiente intelligente, dove i processi sono regolati grazie all’automazione e all’elaborazione dei dati raccolti sul campo.

Infatti, il valore aggiunto è dato dalla condivisione dei dati e delle informazioni tra tutti gli operatori della filiera che abilitano una collaborazione e un’economia illuminata dalle informazioni.

Il Data streaming o Stream Data Processing, indica la capacità di un sistema di intercettare molteplici flussi di dati ed effettuare una serie di operazioni su di essi.

Rispetto alla modalità “tradizionale” di gestione dati, questo approccio consente di evitare il processamento asincrono , evitando quindi di dover caricare i dati in strutture apposite per una successiva analisi.

Permette di ricevere dati, processarli e memorizzarli, tutto in tempo reale.

Il termine SCADA, acronimo di Supervisory Control And Data Acquisition, indica un ambiente di sviluppo integrato, che mette a disposizione tutti gli strumenti utili per realizzare applicazioni SCADA destinate a girare sui computer di supervisione, al fine di espletare le funzioni caratteristiche dei sistemi SCADA: supervisione, controllo e acquisizione dati.

La funzione di Supervisione permette all’operatore di osservare lo stato nel quale si trova un processo e di controllarne l’evoluzione attraverso l’analisi della successione degli stati.

Si realizza mediante una interfaccia uomo-macchina (HMI), in quanto riveste grande importanza la rappresentazione grafica, che di fatto traduce le informazioni sullo stato del processo in un linguaggio visuale di immediata comprensione per l’operatore.

Con il termine TEEP, acronimo di Total Effective Equipment Performance, letteralmente tradotto in “Prestazioni effettive totali delle apparecchiature” si indica una misura che determina la prestazione rispetto alla disponibilità teorica di impianto, ossia quanto potremmo ancora utilizzare un impianto.

Comprende nel calcolo anche le fermate pianificate, in modo
da valutare l’impatto di tutte le fermate. Il TEEP può essere applicato sia a livello di singola attrezzatura che di intero processo produttivo.

Con il termine VPC, acronimo di Virtual Private Cloud,  si intende  la disponibilità di un insieme di risorse informatiche configurabili in un ambiente cloud pubblico, in grado di fornire un livello di isolamento tra varie organizzazioni che utilizzano queste risorse.

In un VPC, l’isolamento all’interno del cloud pubblico, avviene tramite un meccanismo supportato da un servizio VPN (per ogni utente) che ne garantisce la sicurezza di accesso remoto a risorse attraverso un sistema di autenticazione e crittografia.

Il VPC è comunemente usato nel contesto di Platform As A Service.

Con il termine VPN, acronimo di Virtual Private Network, si indica una tipologia di rete privata virtuale che garantisce privacy, anonimato e sicurezza attraverso un canale di comunicazione riservato e creato sopra un’infrastruttura di rete pubblica.

Cripta il traffico Internet e, di conseguenza, proteggere la propria identità online.

Un sistema di visione estrae le informazioni dalle immagini catturate e le invia a un sistema di elaborazione che le processa.

Le telecamere catturano i dati visivi con l’obiettivo di eseguire una serie di fasi di elaborazione per estrarre le informazioni che saranno utili per guidare dei robot o garantire la qualità del prodotto o eseguire delle attività.