Interconnessione 4.0 di nuovi macchinari

Importante realtà operante nel settore Cartario, a fronte di un ingente investimento relativo all’acquisto di nuovi impianti produttivi, ha colto l’opportunità di digitalizzare i processi produttivi interconnettendo macchine, persone e processi, e traendo beneficio anche dagli incentivi del Piano transizione 4.0.

In questo modo, i dati raccolti erano molto spesso inutilizzati e non pervenivano a coloro che avevano il potere di prendere decisioni.

Acquisendo automaticamente i dati di processo dell’impianto che impattano direttamente sulle caratteristiche e sulla qualità di prodotto, il cliente ottiene valore dall’analisi degli stessi attraverso una visione in real time, maggiore qualità, riduzione degli sprechi e maggiore produttività.

L’interconnessione realizzata ha consentito al cliente di consultare i dati in real time relativi al funzionamento delle macchine e alla produzione sia localmente che da remoto, con postazioni fisse e dispositivi mobile.

Tra le funzionalità richieste, per ogni macchina o linea di produzione presente nel reparto, dovevano evidenziarsi:

• gli indicatori di performance, per un controllo immediato dello stato del sistema
• i dati di produzione per singoli cicli o turni
• lo stato della linea: fermo, in marcia, in allarme, in emergenza
• la segnalazione di messaggi testuali di Avviso/Allarme
• lo stato dei dispositivi di sicurezza per permettere di velocizzare la ricerca guasti
• i dati di produzione: pezzi totali prodotti, pezzi buoni, pezzi scartati, pezzi confezionati

I dati raccolti, essendo archiviati e storicizzati in un Database SQL, sono messi a disposizione di svariati applicativi come: MES, ERP, Business Intelligence e CMMS.

L’applicazione implementata scambia le informazioni con n. 12 PLC di tipologie diverse tra cui OMRON, Schneider e Siemens, collegati nella stessa rete ethernet del reparto. Ogni PLC è collegato con I/O remoti, con bus di campo locali.

Tramite il sistema, si possono visionare singole parti della linea, con evidenza sullo stato delle macchine, ed i pezzi prodotti da ciascuna di essa, l’ultimo messaggio di allarme, di avviso o di emergenza che si è generato, con il riferimento alla linea di appartenenza.  Tutti i messaggi di Emergenza/Allarme/Avviso sono memorizzati in uno storico per la diagnosi a posteriori da parte del personale preposto.

L’ampia disponibilità dei dati raccolti e analizzati nel tempo, ha consentito di verificare variazioni anche minime nel comportamento del processo di produzione; ciò ha permesso l’ottimizzazione costante e continua dei parametri di setup macchina, in maniera adattiva rispetto all’effettivo andamento dell’impianto, il miglioramento degli standard qualitativi di prodotto e l’eliminazione completa dell’utilizzo di moduli cartacei. In questo modo, tutto il processo di gestione dei dati è stato reso fluido.