Highlights ★
Settore: Carta
Cliente: Produttore di articoli per la ristorazione
Obiettivo:
- Integrare il sistema gestionale ERP con la produzione
- Velocizzare la comunicazione tra reparti disponendo di un sistema adibito all’ottimizzazione del piano operativo di produzione
- Automatizzare il processo di raccolta dei dati relativi all’avanzamento, come per esempio, quantità prodotte e tempo di lavoro
- Eliminazione delle attività di compilazione manuale e di raccolta dei moduli cartacei e di data entry nel sistema ERP
- Monitoraggio delle attività e degli impianti al fine di conoscerne la reale efficienza e migliorare la gestione dei materiali e delle persone
- Calcolo preciso degli indici di performance degli impianti produttivi
- Tracciabilità completa delle risorse utilizzate
Tecnologie:
- Piattaforma MES
- Plc di diverse tipologie: Siemens, Rockwell, Schneider, Omron
- Protocolli di comunicazione utilizzati: Profinet, Modbus Ethernet, OPC UA
- Monitor Touch panel
Caratteristiche del progetto:
- Integrazione completa tra ERP, MES e macchine
- gli indicatori di performance per macchine, linee, operatori
- i dati di produzione per singoli cicli, turni, operatori
- la segnalazione di messaggi testuali di Avviso/Allarme,
- i dati di produzione: pezzi totali prodotti, pezzi buoni, pezzi scartati
- Profili di carico, calendari e gantt macchine grafici
- Cambio sequenza lavori, modifica date inizio e fine, riassegnazione a macchine alternative, utilizzo di operazioni alternative con controllo
- Tracciabilità delle materie prime
Vantaggi:
- Maggiore efficienza e produttività
- Riduzione dei costi e ottimizzazione delle risorse
- Tracciabilità di prodotto nella filiera produttiva
- Eliminazione dei moduli cartacei
- Riduzione del Lead time
Migliorare la produttività con la digitalizzazione
Una consolidata realtà aziendale specializzata nella produzione di articoli monouso per la ristorazione, per migliorare i suoi standard altamente qualitativi e realizzare una Smart Factory con le più moderne tecnologie, necessitava di digitalizzare i processi produttivi con l’ausilio di un software di gestione della produzione.
L’azienda produce essenzialmente make to order, con ordini gestiti per commessa, essendo infatti parte attiva nella personalizzazione del prodotto per i propri clienti.
Gli ordini di produzione sono generati tramite l’ERP aziendale a partire dagli ordini dei clienti e poi diramati ai reparti produttivi con un piano temporale ben preciso.
Prima dell’intervento, la pianificazione della produzione e la successiva programmazione erano gestiti attraverso dei modelli cartacei e venivano svolti manualmente.
Velocità e precisione nella gestione della produzione
Il cliente si era preposto degli obiettivi volti a rimodellare abitudini e prassi su processi ben consolidati, apportando un cambiamento in tutta la realtà produttiva, mediante l’utilizzo delle tecnologie più avanzate disponibili sul mercato:
- Integrare il sistema gestionale ERP con la produzione
- Velocizzare la comunicazione tra reparti disponendo di un sistema adibito all’ottimizzazione del piano operativo di produzione
- Automatizzare il processo di raccolta dei dati relativi all’avanzamento, come per esempio, quantità prodotte e tempo di lavoro
- Eliminazione delle attività di compilazione manuale, di raccolta dei moduli cartacei e di data entry nel sistema ERP
- Monitoraggio delle attività e degli impianti al fine di conoscerne la reale efficienza e migliorare la gestione dei materiali e delle persone
- Calcolo preciso degli indici di performance degli impianti produttivi
- Tracciabilità completa delle risorse utilizzate
Una piattaforma versatile che incrementa la produttività
Il progetto in questione prevede:
- l’implementazione di una piattaforma MES
- integrazione digitale di tutte le linee/macchine, esistenti e nuove, presenti nello stabilimento.
Il sistema MES è stato strutturato in base alle esigenze primarie del cliente relative alla gestione della produzione, pertanto, è munito di funzioni in grado di:
- Schedulare la produzione
- Rilevarne l’avanzamento e apportare le modifiche necessarie alla schedulazione per rispettare i tempi di consegna al cliente
- Consultare eventi produttivi inerenti i processi su tablet dematerializzando quindi la carta usata in produzione
Per la schedulazione, il modulo del MES utilizzato consente di determinare in maniera semplice, a partire dal piano proposto dal planner, le migliori sequenze di operazioni sulle varie macchine all’interno del piano temporale assegnato.
Per il cliente, questo ha permesso di sostituire l’attuale supporto dei fogli di calcolo per gestire la programmazione della produzione, utilizzando invece uno strumento snello e semplice per ottimizzare i piani settimanali.
Ogni modifica al piano viene istantaneamente recepita nei reparti, consentendo così di ridurre gli errori e mantenere la flessibilità produttiva quale fattore determinante per il vantaggio competitivo dell’azienda.
Inoltre, sono presenti degli Alert che monitorano il rispetto della sequenza delle attività e la disponibilità dei materiali per tutte le linee.
Ulteriore beneficiario dell’implementazione del MES è anche l’ufficio spedizioni, in quanto, monitorando la lista con gli ordini chiusi e sospesi, provvede all’organizzazione delle consegne nei tempi stimati.
Report dettagliati e KPI in tempo reale
I Dati sono raccolti in modo completo e corretto e sono resi fruibili in real time, sempre e ovunque.
Tramite Dashboard, vengono misurate e monitorate le performance produttive in tempo reale da diversi dispositivi, come PC tablet, Computer e monitor di fabbrica. La visualizzazione in real time consente agli operatori di individuare nell’immediato imprevisti o scostamenti rispetto ai risultati attesi e, con il calcolo dell’OEE, verifica anche se gli impianti lavorano in maniera performante.
Con la raccolta dati in real time, inoltre, è stato implementato anche il modulo legato alla tracciabilità e rintracciabilità per lotti, mediante il quale è stato possibile tracciare i lotti di materia prima associata al singolo ordine di produzione.
Il valore dell’interconnessione
Ai fini del funzionamento del progetto, sono state interconnesse 21 linee di produzione, per abilitare la comunicazione bidirezionale tra le macchine ed il MES, di cui 7 nuove e 14 già esistenti, tramite la configurazione del modulo FDI (Field Device Integration), adibito all’interconnessione delle macchine.
Per le linee esistenti è stata eseguita un’attività di Revamping finalizzata alla predisposizione della connettività Ethernet e allo scambio dati.
Sono stati integrati controllori di diverse marche quali Siemens, Schneider, Omron e Rockwell con protocolli di comunicazione: Profinet, ModBus Ethernet, OPC UA, che permettono la comunicazione delle macchine secondo i dettami di Industria 4.0.
Inoltre su ciascuna delle 21 linee sono stati installati nuovi monitor industriali touch panel, con i quali gli operatori si interfacciano al sistema MES mediante un’interfaccia semplice ed immediata che permette di inserire parametri, lanciare la produzione, interrompere o fermare le linee, attrezzare le macchine, analizzare ogni fase ed individuare immediatamente azioni di miglioramento.
Vantaggi concreti
Grazie al nuovo MES ed all’integrazione con l’ERP aziendale, i dati raccolti durante il processo produttivo sono disponibili in real-time e forniscono un feedback essenziale al management per l’attività di pianificazione della produzione.
È possibile effettuare il controllo esecutivo dei piani di produzione e dei processi logistici, valutando quotidianamente la priorità degli ordini, i vincoli di capacità produttiva e di risorse, le performance qualitative ed i Lead Time di produzione.
La completa tracciabilità dalla materia prima connessa al prodotto finito consente di conoscere la “storia” produttiva e qualitativa di ogni singolo pezzo prodotto a garanzia di una maggiore sicurezza e livello di servizio per i clienti finali.
Sul medio-lungo periodo, i costi legati alla raccolta dati manuale sono stati abbattuti, le risorse sono state ottimizzate generando al contempo una maggiore produttività. Il rilascio di un piano giornaliero stabile consente agli operatori di reparto di agire per obiettivo. Ciò favorisce lo scambio di informazioni ed il clima interno.
Risultati ottenuti
Maggiore efficienza e produttività
Riduzione dei costi e ottimizzazione delle risorse
Tracciabilità di prodotto
Eliminazione dei moduli cartacei
Riduzione del Lead Time
Risultati ottenuti
We don't sell products, WE SOLVE PROBLEMS
Se vuoi saperne di più sulle nostre soluzioni di software di gestione della produzione, contattaci. I nostri tecnici sono a vostra disposizione per ascoltare le vostre esigenze e studiare soluzioni ritagliate su misura alle vostre necessità.
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