Con l’introduzione del nuovo Regolamento macchine del 2023, che sostituisce la precedente Direttiva 2006/42/CE, le imprese sono chiamate a garantire che i macchinari e gli impianti siano sempre conformi agli standard di sicurezza previsti.
Il nuovo Regolamento, infatti, stabilisce precisi requisiti di sicurezza per le macchine in tutta l’Unione Europea e sarà applicabile dal 20 gennaio 2027, giorno in cui, le aziende dovranno essere preparate per rispettare gli standard del nuovo regolamento. 

In questo contesto di adattamento e rinnovo macchine, il revamping si presenta come una soluzione fondamentale, poiché consente di aggiornare e modernizzare gli impianti industriali esistenti, estendendo la loro vita utile e adattandoli alle normative vigenti.
Questo processo comprende l’aggiornamento dei sistemi, la sostituzione di componenti obsoleti e la loro integrazione con nuove tecnologie.

Qual è la differenza tra revamping e manutenzione straordinaria?

Mentre la manutenzione straordinaria interviene in caso di guasti imprevisti, il revamping è un’azione strategica che prevede un aggiornamento sostanziale dei sistemi per rispondere alle nuove esigenze di sicurezza e performance.
In quest’ultimo caso, quindi, l’obiettivo è quello di migliorare l’affidabilità, l’efficienza e la sicurezza dei lavoratori riducendo i rischi di incidenti.

Il processo di revamping: come migliorare la sicurezza sul lavoro

Adeguare impianti industriali esistenti agli standard moderni di sicurezza non è un processo semplice. Molte aziende, infatti, si trovano a dover fare i conti con:

• Adeguamento a normative di sicurezza più rigorose: ogni macchinario obsoleto può non rispettare le normative più recenti in tema di sicurezza. Attraverso il revamping, vengono modificate le strutture e gli impianti in essere per allinearli alle nuove leggi, riducendo il rischio di incidenti e sanzioni.
• Integrazione di sistemi di monitoraggio energetico e automazione: l’introduzione di tecnologie avanzate come i sistemi SCADA e il monitoraggio energetico sono fondamentali per migliorare la sicurezza e ottimizzare l’efficienza energetica degli impianti, ma sono fondamentali competenze tecniche estremamente specifiche.
• Gestione del rischio durante le fasi di aggiornamento: durante il revamping, l’operazione di aggiornamento o modifica dei macchinari può comportare rischi. È importante che ogni fase del processo sia eseguita da professionisti e che venga monitorato ogni aspetto per garantire che non vengano compromessi i livelli di sicurezza.
  

Una volta eseguiti i dovuti aggiornamenti, le aziende potranno contare su impianti aggiornati e conformi alle normative, evitando di incorrere in sanzioni e salvaguardando la sicurezza dei propri dipendenti. 

Esempi concreti di revamping: come mettere in sicurezza gli impianti in fabbrica

La pianificazione di un progetto di revamping sicuro deve iniziare con una valutazione completa dei rischi.
La prima cosa da fare è quella di condurre un audit approfondito con il supporto di un consulente esperto che analizzi le condizioni degli impianti e identifichi le aree critiche da aggiornare.
Una volta completata l’analisi dei rischi, il nostro team interviene per implementare gli aggiornamenti necessari. Attraverso l’aggiornamento dei macchinari e l’introduzione di nuove tecnologie, i macchinari non conformi vengono modernizzati secondo le normative vigenti.
Infine, viene rilasciata una certificazione per garantire la sicurezza degli impianti e accreditare l’azienda. 

In ECSA da anni affianchiamo numerose aziende in questo processo, fornendo un supporto consulenziale e tecnico costante.
Uno degli ultimi progetti di revamping che abbiamo realizzato riguarda una nota azienda nel settore dei pneumatici. In questo progetto, Il cliente si è rivolto al nostro team per aggiornare il proprio sistema obsoleto e poco performante.

L’aggiornamento ha coinvolto l’installazione di nuove tecnologie di monitoraggio energetico e automazione per garantire la sicurezza operativa in tutte le fasi produttive.
Al termine dell’intervento, il cliente ha constatato una notevolmente riduzione dei rischi sul lavoro, oltre che all’ottimizzazione del processo di automazione industriale e una riduzione dei costi di manutenzione.
Se vuoi sapere come ci siamo riusciti e tutti i risultati ottenuti, trovi la case history completa qui.

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