Aggiornamento Aprile 2025
INTRODUZIONE
Nel 2026, il quadro normativo relativo alla sicurezza degli impianti industriali continua a evolversi con un impatto diretto su PLC, sistemi SCADA, HMI, quadri elettrici e componentistica di automazione.
Le modifiche normative degli ultimi anni stanno portando le aziende verso un approccio più rigoroso basato su:
- sicurezza funzionale reale dell’impianto
- tracciabilità delle modifiche
- aggiornamento tecnologico dei sistemi di controllo
Questa guida sintetizza le principali novità e cosa è necessario fare per mantenere gli impianti conformi ed efficienti.
LE 5 PRINCIPALI NOVITÀ NORMATIVE
1. EN ISO 13849-1:2023
Sicurezza dei sistemi di comando
- Rafforzamento dei criteri di calcolo del Performance Level (PL)
- Maggiore attenzione alla validazione nei sistemi retrofit e revamping
- Obbligo di dimostrare la coerenza tra progetto, componenti installati e utilizzo reale
Il focus si sposta sempre più dalla progettazione teorica alla verifica sul campo.
2. CEI EN 60204-1:2024
Sicurezza del macchinario – Equipaggiamento elettrico delle macchine
- Obbligo di verifica e test documentati sui circuiti di sicurezza
- Controllo più rigoroso su:
- arresti di emergenza
- dispositivi di interblocco
- Maggior dettaglio richiesto nella documentazione dei:
- cablaggi
- quadri elettrici
- modifiche impiantistiche
In caso di controlli, la documentazione incompleta è una delle principali criticità riscontrate.
3. Regolamento (UE) 2023/1230 – NUOVO REGOLAMENTO MACCHINE
(progressiva applicazione fino al 2027)
- Introduzione di requisiti per macchine con:
- sistemi digitali avanzati
- funzioni automatizzate evolute
- Maggiore responsabilità nella gestione di:
- modifiche software PLC
- aggiornamenti SCADA
- Obbligo di tracciabilità delle modifiche tecniche e software
Il concetto chiave è: ogni modifica deve essere documentata e giustificabile tecnicamente.
4. ISO/TR 22100-5:2025
Approccio integrato alla valutazione del rischio
- Integrazione tra sicurezza funzionale e automazione industriale
- Nuovo approccio alla valutazione dei rischi in caso di:
- revamping
- aggiornamento impianti esistenti
- Maggiore attenzione alla coerenza dell’intero sistema nel tempo
Non si valuta più solo la macchina “nuova”, ma anche il suo ciclo di vita evolutivo.
COME PROCEDERE PER ESSERE CONFORMI?
Verifica lo stato dell’impianto
- PLC e HMI obsoleti devono essere rivalutati
- Controllo della coerenza tra:
- schema elettrico
- impianto reale
- Verifica presenza e correttezza delle funzioni di sicurezza
2. Controlla la sicurezza elettrica
- Test funzionali su circuiti di emergenza
- Verifica dispositivi di sicurezza secondo CEI EN 60204-1
- Aggiornamento schemi elettrici “as built”
3. Aggiorna la documentazione tecnica
- Manuali macchina aggiornati
- Dichiarazioni di conformità coerenti
- Tracciabilità delle modifiche effettuate negli anni
La documentazione deve riflettere lo stato reale dell’impianto, non quello iniziale.
4. Pianifica il revamping in modo strutturato
- Sostituzione o aggiornamento PLC obsoleti
- Modernizzazione dei sistemi HMI/SCADA
- Revisione completa dei circuiti di sicurezza
5. Esegui una valutazione del rischio aggiornata
- Analisi delle modifiche rispetto alla configurazione originale
- Verifica dell’impatto sul livello di sicurezza (PL)
- Revisione complessiva post-intervento
6. Richiedi un audit tecnico
Un audit permette di:
- individuare criticità normative e tecniche
- verificare la reale conformità dell’impianto
- pianificare interventi senza fermare la produzione
CONCLUSIONI
Nel 2026 la sicurezza degli impianti industriali non si limita più alla conformità iniziale, ma alla gestione continua dell’evoluzione dell’impianto nel tempo.
Aggiornare PLC, SCADA e sistemi di sicurezza non è solo una scelta tecnica, ma una condizione necessaria per garantire:
- conformità normativa
- continuità operativa
- riduzione dei rischi di fermo impianto
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